München (ots) Mit einer täglichen Produktion von rund 1.000 Fahrzeugen und knapp 7.000 Mitarbeitenden ist das geschichtsträchtige Stammwerk in München ein unverzichtbarer Bestandteil des globalen Produktionsnetzwerks von BMW. Ab 2026 wird hier die Herstellung der neuen Fahrzeugarchitektur “Neue Klasse” beginnen, die ausschließlich auf Elektroantriebe setzt. 650 Millionen Euro investiert der Automobilhersteller in eine neue Fahrzeugmontage samt Logistikflächen und Karosseriebau. Der umfassende Umbau erfolgt während des laufenden Betriebs. Das auf Bau und Immobilien spezialisierte Beratungsunternehmen Drees & Sommer SE begleitet das Mammutprojekt mit einem interdisziplinären Team aus Projektsteuerung, Baumanagement und BIM-Management und setzt gemeinsam mit der BMW Group und der PORR AG und PDE auf ein neuartiges Zusammenarbeitsmodell.
“Die größte bauliche Herausforderung ist der eng getaktete Zeitplan”, erklärt Maximilian Lammel, Senior Teamleiter bei Drees & Sommer. “Im April 2023 haben wir die Abbrucharbeiten gestartet, im November 2026 müssen die neuen Fahrzeuge vom Band rollen. Gleichzeitig dürfen die Baumaßnahmen die laufende Fahrzeugproduktion nicht beeinträchtigen. Damit das klappt, ist ein effizienter Bauablauf das A und O. Dafür müssen alle Projektbeteiligten am gleichen Strang ziehen und auf Augenhöhe miteinander kommunizieren.”
Neues Abwicklungsmodell setzt auf Partnerschaft
Im Projekt wird daher das sogenannte Partnering-Abwicklungsmodell angewendet, auch bekannt als “Generalübernehmen im Partnering”. Bauherr, Planer und Bauunternehmen arbeiten hierbei von Anfang an als Partner zusammen. Konkret bedeutet das: Die Teams der BMW Group, der PORR AG und der Drees & Sommer SE agieren gemeinsam in den einzelnen Bauabschnitten und unterstützen sich in jeder Projektphase gegenseitig. “Die gemeinsame Verantwortung führt zu einer besseren Kommunikation und höheren Qualität bei Bauprojekten”, weiß Maximilian Lammel. “In konventionellen Abwicklungsmodellen gibt es viele Teilbereichs-Verantwortliche und die Kommunikation läuft über mehrere Schnittstellen. Das führt gerade bei Großprojekten oft zu Missverständnissen und hemmt den Informationsfluss. Das kann fatale Folgen haben. Durch das Partnering-Modell schaffen wir dagegen eine transparente und kooperative Arbeitsumgebung. Diese Art der Zusammenarbeit fördert das gegenseitige Verständnis und die gemeinsame Verantwortung für den Projekterfolg.”
Vom Auto zur Baustelle: Lean-Prinzipien beschleunigen Bauprozess
Damit das Bauvorhaben innerhalb des geforderten Zeitrahmens fertig wird, setzt Maximilian Lammel mit seinem Team auf die Prinzipien des Lean Managements. Die Methode ist aus der Automobilindustrie entlehnt: Autobauer wissen auf die Sekunde genau, wann welches Fahrzeug mit welcher Ausstattung vom Band läuft. Kommt es zu einer Störung im exakt getakteten Produktionsablauf, wird sofort reagiert. Der Auslöser für die Störung wird schnellstmöglich ausfindig gemacht und behoben. Auf einer konventionellen Baustelle bleiben Mängel dagegen häufig lange unbemerkt – manchmal so lange, dass irgendwann sämtliche Arbeiten zum Erliegen kommen. “Mit der von uns entwickelten Methode des Lean Construction Managements wird der Ansatz aus der Automobilindustrie auf Bauprojekte übertragen”, erläutert Florian Langlotz, der als Partner der Drees & Sommer-Gruppe den Automotive-Bereich verantwortet. “Dabei werden Planungs- und Ausführungsprozess so effizient und detailliert wie notwendig aufgesetzt, damit alle Gewerke optimal zusammenarbeiten.”
Im ersten Schritt galt es daher, die Kommunikation zwischen allen beteiligten Akteuren in Gang zu bringen. Eine optimale Taktung der Baustelle und des Gesamtablaufs hin zu einem konsistenten Ausführungskonzept standen dabei im Mittelpunkt. Am Ende dieser Planung war ganz klar festgelegt, wann welche Mitarbeitenden, Maschinen und Baumaterialien zu welchem Zeitpunkt an welchem Ort benötigt werden. Ohne Leerläufe oder Verzögerungen, weil Material oder Pläne fehlen, und ohne dass sich die Handwerkerinnen und Handwerker bei der Arbeit in die Quere kommen. Das Ergebnis: Innerhalb von nur zehn Tagen entstand das Rohbau-Achsraster für eine neue Montagehalle.
Digitaler Zwilling für maximale Planungssicherheit
Möglich werden solche minimalen Zeitfenster nicht allein durch die effiziente Bauausführung. “Um auf der Baustelle keine bösen Überraschungen zu erleben, setzen wir auf virtuelle Planung,” sagt Simon Rogalski, Senior Teamleiter bei Drees & Sommer und führt aus: “Jedes Gebäude wird zunächst im digitalen Zwilling geplant, der alle relevanten Daten bündelt. Die Bauplanerinnen und -planer beschreiben in diesem Modell nicht nur die Geometrie der neuen Hallen. Das Modell kann mit zahlreichen Daten zum verbauten Material, dessen Kosten und Lebensdauer sowie zu Schall- und Brandschutzeigenschaften angereichert werden.” Eine solche detaillierte Planung erhöht zwar zunächst den Planungsaufwand, macht sich aber über die Projektdauer hinweg bezahlt. Da alle Planungs- und Baubeteiligten im selben Modell arbeiten, sind sämtliche Informationen sofort verfügbar. Passen die Entwürfe beispielsweise nicht mehr zusammen, sind die Kollisionen direkt im digitalen Zwilling sichtbar. Fehler werden nicht erst während des Bauprozesses bemerkt, wo sie zu teuren Zeitverzögerungen führen. Die virtuelle Planung sorgt damit für eine maximale Planungssicherheit und eine enge Zusammenarbeit aller Verantwortlichen.
In zwei Jahren sollen die neuen Hallen stehen und ihren Betrieb aufnehmen. Dann wird im Münchner Stammwerk die Produktion von Autos auf vollen Touren anlaufen. Ein Jahr später wird das Werk München der weltweit erste bestehende Produktionsstandort der BMW Group sein, der nur noch vollelektrische Fahrzeuge fertigen wird.
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