Köln (ots) –
– Ford entwickelt neuartiges Felgenschloss im 3D-Druckverfahren,
um Dieben das Leben schwer zu machen
– Die komplexe Form der individuell angefertigten
Schraubensicherung und des zugehörigen Adapters wird durch die
Stimme des Fahrzeugbesitzers definiert
Ford hat mittels 3D-Drucktechnologie eine einzigartige Sicherungsmutter
entwickelt, deren individuelle Formgebung durch die Stimme des Fahrzeugbesitzers
definiert wird. Da die Sicherheitssysteme von Fahrzeugen immer ausgeklügelter
werden, haben es Diebe stattdessen immer öfter auf einzelne Autoteile abgesehen,
darunter auch auf Leichtmetallfelgen. Eine Methode, um Diebe abzuschrecken, ist
die Verwendung von Sicherungsmuttern, eine an jedem Rad, die zum Lösen einen
besonderen Adapter für den Schraubenschlüssel erfordern. Aber auch solche
Felgenschlösser schützen nicht hundertprozentig vor Diebstahl.
Schauen Sie sich das Video an: https://youtu.be/I5F4GQXy_2I
Sprachmuster bestimmt die Form des Felgenschlosses
Wie ein Iris-Scan oder ein Fingerabdruck kann die Stimme einer Person für die
biometrische Identifikation eines Menschen verwendet werden. Hierfür nehmen
Ingenieure die Stimme des Fahrzeugbesitzers auf. Eingesprochen werden kurze
Sätze wie etwa „Ich fahre einen Ford Mustang“. Spezielle Software verwandelt das
digitalisierte Sprachmuster anschließend in ein druckbares Motiv. Dieses
individuelle Motiv dient als Designvorlage für die Herstellung einer einzigartig
geformten Radmutter und dem dazugehörigen Schraubenschlüssel bzw. Adapter.
Die Radmutter und der Schlüsselkopf werden als ein zusammenhängendes Teil
mittels 3D-Druck aus säure- und korrosionsbeständigem Edelstahl gefertigt. Wenn
sie fertig sind, werden Mutter und Schlüsselkopf getrennt. Das Design enthält
zusätzliche Sicherheitsmerkmale, die verhindern, dass die Radmutter oder der
Schraubenschlüssel geklont oder kopiert werden können. Der ungleichmäßige
Verlauf der gesamten Form verhindert, dass ein Dieb einen Wachsabdruck macht, da
das Wachs bricht, sobald es von der Mutter wieder abgezogen wird.
„Es ist ein echtes Ärgernis, wenn die Räder eines Autos gestohlen werden, zumal
der Ersatz von Leichtmetallrädern auch mit erheblichen Kosten verbunden ist.
Aber diese einzigartigen Felgenschlösser schrecken Diebe ab“, sagte Raphael
Koch, Research Engineer, Advanced Materials and Processes, Ford of Europe.
„Produktpersonalisierung in Verbindung mit erhöhtem Schutz – das ist ein
exzellentes Beispiel für die Möglichkeiten von 3D-Druck im Fahrzeugbau“. Es
müssen jedoch nicht zwangsläufig Stimmen für diese neue Art der Radsicherung
verwendet werden. Es lassen sich auch vorhandene Formen aufgreifen, die für ein
Fahrzeug spezifisch sind, zum Beispiel das Mustang-Logo, wahlweise können auch
die Initialen des Fahrers verwendet werden oder eigene Lieblingsmotive wie der
Umriss einer berühmten Rennstrecke. Bei der Gestaltung der Felgenschlösser sind
der Fantasie sind keine Grenzen gesetzt.
Die Technologie wurde von Ford zusammen mit EOS, einem führenden Anbieter von
High-End-Lösungen in der additiven Fertigung entwickelt.
Erweiterte Verwendung von 3D-Druck
Additive Fertigung, auch bekannt als 3D-Druck, bietet designtechnisch ein hohes
Maß an Flexibilität. Insbesondere mit Blick auf die Gewichtsreduzierung von
Teilen und der erhöhten Produktionseffizienz, die mit herkömmlichen Methoden
nicht möglich wäre. Ford verwendet seit mehr als 30 Jahren zunehmend 3D-Druck,
um Prototypenteile herzustellen, mit denen die Entwicklungszeit für neue
Fahrzeuge spürbar verkürzt werden kann.
Das Unternehmen hat diese Technologie auch genutzt, um Teile für den Ford GT,
den Focus und den Mustang GT500 zu entwickeln. In Zukunft werden zunehmend mehr
3D-gedruckte Teile hergestellt. Speziell maßgeschneiderte Autoteile werden
bereits heute unter Verwendung von 3D-Technologie gedruckt, darunter der
Ansaugkrümmer im Hoonitruck von Ken Block und die beiden Windschutzlamellen des
Ford Fiesta World Rally Championship von M-Sport.
In der Ford-Produktionslinie werden mithilfe von 3D-Druck auch Werkzeuge für die
Fertigungsstraße hergestellt, die bis zu 50 Prozent leichter sind, wodurch sich
wiederholende Aufgaben den einzelnen Mitarbeiter physisch weniger belasten und
die Fertigungsqualität verbessert wird. Da viele dieser Werkzeuge aus Nylon
bestehen, hat Ford ein Recycling-Programm eingeführt, mit dem alte 3D-Druckteile
und Kunststoffe aus dem Fertigungsbereich zu Nylon umgewandelt und verwertet
werden können. Ford stellt auch 3D-gedruckte Sicherheitsausrüstung her, wie
beispielsweise Schutzhüllen für rotierende Werkzeuge, die in der
Produktionslinie verhindern, dass Bediener sich an Händen oder Armen verletzen.
„Mit unserem eigenen Plug-and-Play-Drucker können wir Werkzeuge und Teile genau
dann herstellen, wenn wir sie benötigen, und sie schneller als je zuvor
austauschen. Bei einigen Werkzeugen betrug die Lieferzeit früher bis zu acht
Wochen, beim 3D-Druck konnte die Bearbeitungszeit auf nur fünf Tage reduziert
werden. Idealerweise können benötigte Teile zeitnah aus recyceltem Kunststoff
mittels 3D-Druck hergestellt werden“, sagte Lars Bognar, Research Engineer,
Advanced Materials and Processes, Ford of Europe.
Ein weiteres Video finden Sie hier: https://youtu.be/M6uNLvs62pw
Pressekontakt:
Justine Schreiber
Ford-Werke GmbH
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